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304不銹鋼無縫方管在生產過程中如何才能保證質量

信息來源：求和不銹鋼時間：2019-01-18 12:56:28 瀏覽次數:-

小編獲悉:第一個需要注意的事項就是關于不銹鋼無縫管的連拔工序，使用連拔技術，可以讓生產過程更加高效，省去了退火以及酸洗等諸多工序，可以有效的加快不銹鋼無縫管的生產和周轉過程，要獲得好的連拔效果，就必須在進行連拔之前對其表面重新涂皂，而且如果在連拔的時候不銹鋼無縫管出現折斷的現象，或者說其表面有很多劃痕的話，都要停止使用連拔，而是要進行給不銹鋼無縫管退火的生產工序。

熱處理也是需要特別注意的，想給不銹鋼無縫管進行冷加工之前，首先要做的就是進行熱處理工作，這樣可以讓加工硬化的現象有效減少，讓產品的性能更突出。

1、起皺與疊料

起皺是困擾45號無縫鋼管產品沖壓生產最重要也是最困難的問題之一。起皺缺陷將引起很多不良后果，嚴重時還會形成疊料。起皺會對零件的外觀表面產生嚴重的影響，尤其表現在涂裝后，嚴重的起皺會使零件無法返修，導致該零件報廢。

原因：板料沖壓過程中材料流動不平衡，產生擠壓而無法吸收消除。

解決思路：生產廠家均衡板料流動速度。

解決辦法：⑴燒焊增高拉延筋，增大板料流動阻力；⑵對起皺部分做強壓處理，減小該處型面間隙；⑶改變拉延筋形狀，如將圓筋改為方筋，或者改變拉延筋大小；⑷增加落料件尺寸，增大壓邊圈的作用。

生產臨時措施：⑴增大壓機壓邊力；⑵在相關處墊膠帶；⑶調整平衡塊，減少局部平衡塊墊片，增加45號無縫鋼管對局部板料流動阻力。

2、開裂與傷線（縮頸）

開裂一般在新模具或者板料調試時出現，開裂直接導致零件的報廢，傷線為零件將要出現開裂的極限表現，經過涂裝烘烤以后，材料應力釋放，依然有可能導致零件開裂，因此，在沖壓生產過程中必須杜絕成品件的傷線。

原因：因板料流動過于順暢，沖壓過程中板料拉伸變形程度超過材料本身的延展率要求，導致沖壓件開裂。

解決思路：改善板料流動速度。

解決辦法：⑴燒焊降低拉延筋，減少板料走料阻力；⑵改善型面光潔度；⑶增加刺

破刀，增加局部板料流動供應量；⑷改變拉延筋形狀（圖7）；⑸減小板料邊尺寸。

生產臨時措施：⑴在45號鋼管開裂或傷線處涂抹潤滑油；⑵適當減小壓邊力；⑶調整平衡塊，增加局部平衡塊墊片，減小局部板料流動阻力。

中國不銹鋼無縫管網小編獲悉:在給不銹鋼無縫管進行酸洗和潤滑的時候，清除掉產品表面的氧化鐵皮之后，也要進行之后的潤滑工作，這樣才能滿足使用的要求。在之后要進行的就是錘頭和切頭的工作，錘頭和切頭的比例也要適當掌握。

軸承是發動機系統的重要部件，與發動機的性能、壽命和可靠性密切相關，其服役工況復雜，具有高溫、高速、重載的特點，因此要求軸承表面具有高硬度和高耐磨性，心部具有良好的韌性和強度。不銹鋼無縫管系國產航空軸承用高溫滲碳鋼，在純凈度、微量元素及含氧量指標控制方面，通過雙真空冶煉技術可獲得與國外M50NiL鋼相近的化學成分和綜合力學性能，是高可靠性航空軸承研制的首選材料。

不銹鋼無縫管滲碳熱處理后的技術要求為：表面硬度58～63HRC，心部硬度35～48HRC；表面含碳量0.75%～0.95%；有效硬化層深度1.5～1.8mm；表面組織為高碳細小結晶馬氏體及均勻分布的殘留碳化物，心部組織為低碳板條馬氏體和少量鐵素體。

以往用井式爐進行軸承套圈滲碳熱處理的工藝為：滲碳（強滲+擴散）+淬火+3次高溫回火+2次冷處理，改用密封箱式滲碳爐滲碳后，存在的主要問題是表面碳濃度達不到技術要求，滲碳層組織不均勻。為此，對開展預氧化工藝試驗研究，解決在密封箱式滲碳爐中存在的問題，以保證軸承質量。

試驗材料為，針對該鋼預先氧化處理與表面滲碳效果的關聯性進行試驗研究，采用不同的預氧化時間處理樣件，并在相同滲碳工藝條件下進行滲碳和熱處理，即氣體滲碳+淬火+3次高溫回火+2次冷處理，通過測試分析獲取預氧化效果與滲碳工藝的匹配關系，解決碳濃度不達標的問題。采取預先截斷保護氣供應及排氣后直接入爐的方法。 AMS2759/7B《滲碳鋼零件的氣體和真空滲碳熱處理標準》、AMS6278《鋼棒、鍛件和管材4.1Cr-3.4Ni-4.2Mo-1.2V(0.11～0.15C）雙真空熔煉材料標準》和國外企業的成熟工藝制定試驗方案。根據國外先進企業的滲碳和相關熱處理工中國不銹鋼無縫管網小編獲悉:藝步驟及工藝控制技術要求，并經過反復試驗與驗證，最終確定預氧化處理溫度為（945+/-5）℃，結合45號鋼管結構復雜、壁厚變化較大的特點，采取不同的預氧化時間進行試驗，時間分別為15、30、40及60min。試驗結果表明：

（1）采用密封箱式多用爐氣體滲碳不銹鋼無縫管，滲碳前應進行預氧化處理，可保證滲層質量。

（2）通過預氧化工藝技術研究，確定的熱處理工藝為：預氧化（945+/-5）℃×（30～40）min+氣體滲碳+淬火+3次高溫回火+2次冷處理，經生產驗證滿足軸承熱處理技術要求。

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